L’azienda ROTO Evolution GmbH di Crimmitschau (nella regione della Sassonia in Germania) è nota per le sue macchine per lo stampaggio rotativo ecologiche, innovative e convenienti. I nostri riduttori giocano un ruolo importante nel nuovo Roto-Tower 800, permettono infatti di ridurre di almeno il 30% l’energia necessaria per la produzione.
L’azienda di Crimmitschau era alla ricerca di un collaboratore affidabile, a lungo termine e che disponesse non solo di supporto nella progettazione della macchina, ma soprattutto di disponibilità in loco su base regolare. ROTO Evolution si è imbattuta per la prima volta in ZIMM su Internet e il loro team è rimasto immediatamente impressionato dal nostro sistema modulare e dal configuratore online. L’azienda ha dunque scelto i prodotti ZIMM e un rapido contatto con il nostro venditore responsabile di quell´area Mario Kühn, l’efficiente assistenza e la rapida disponibilità dei prodotti che ci hanno distinti in questa collaborazione.
ZIMM doveva riuscire a installare un sistema di regolazione che potesse essere azionato sia in modo sincrono che asincrono per mezzo di un servomotore. La soluzione trovata è stata l’utilizzo di un telaio di sollevamento nel Roto-Tower costruito intorno alla piattaforma di carico, il quale si sposta nella zona di riscaldamento o raffreddamento a seconda della fase del processo. A questo scopo vengono utilizzati due riduttori SHG (ZE-10-SN-KGT). Anche nella stazione di trasferimento, dove gli stampi vengono aperti, riempiti e chiusi, sono in funzione otto ZE-10-SN-KGT.
Il Roto-Tower 800 ha rivoluzionato il processo di stampaggio a iniezione e di stampaggio rotativo. Rispetto ai metodi pre-esistenti, risparmia una notevole quantità di tempo e consuma almeno il 30% in meno di energia. Inoltre il design modulare del sistema consente alla produzione di crescere organicamente in base alle necessità.
Informazioni sul processo di stampaggio rotativo
Lo stampaggio rotativo prevede che un materiale termoplastico in polvere venga fuso in uno stampo cavo a rotazione biassiale. Grazie al movimento rotatorio, la massa plastica fusa si deposita strato per strato e con uno spessore uniforme sulle superfici interne dello stampo. In questo modo si crea il contorno esterno del prodotto desiderato. Al termine del processo, lo stampo cavo precedentemente riscaldato viene nuovamente raffreddato prima di essere rimosso per la sformatura.
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